І перед складанням треба зробити добірку поршнів до циліндрів двигуна ЗМЗ-40906. Поршні по зовнішньому діаметру спідниці і циліндри по внутрішньому діаметру упорядковано на п'ять розмірних груп. Поршні маркуються буквами на днище. Буква позначення розмірної групи діаметра циліндра наноситься фарбою на заглушки на лівій стороні блоку циліндрів.
На двигун ЗМЗ-40906 після ремонту можуть встановлюватися поршні номінального діаметра 95,5 мм і першого ремонтного розміру 96,0 мм (мають маркування «АР»). Поршні можуть сортуватися на 2 групи по масі. Група важчих поршнів має маркування на днище. У двигун ЗМЗ-40906 повинні встановлюватися поршні однієї групи по масі. Поршні до циліндрів повинні бути підібрані група в групу, відповідно до таблиці нижче.
* - Раніше групи позначалися буквами українського алфавіту - «А», «Б», «В», «Г», «Д» відповідно.
Допускається підбір поршнів до, в тому числі до працювали циліндрах без їх обробки, з сусідніх груп при проходженні поршнем нижчеподаній перевірки. Рекомендується перевірити придатність поршня для роботи в циліндрі, як зазначено нижче.
Перевірка придатності поршня для роботи в циліндрі двигуна ЗМЗ-40906.
1. Поршень в перевернутому положенні під дією власної маси або під дією легких поштовхів пальців руки повинен повільно опускатися по циліндру.
2. Виміряти зусилля протягування динамометром стрічки-щупа товщиною 0,05 мм і шириною 10 мм, опущеного на глибину 35 мм між стінкою циліндра і вставленим в нього в перевернутому положенні поршнем. Нижній край спідниці поршня повинен бути заглиблений на 10 мм щодо верхнього торця блоку.
Стрічку-щуп розміщувати в площині, перпендикулярній осі поршневого пальця, тобто по найбільшому діаметру поршня. Зусилля при протягуванні стрічки-щупа має бути 29-39 Н (3-4 кгс) для нових циліндрів і поршнів. Заміри циліндрів, поршнів і протяжку поршнів проводити при температурі деталей плюс 20 + 3 градуси.
Підбірка пальців до поршнів і шатунів і збірка поршнів з шатунами і пальцями.
Поршні по діаметру отвору під палець упорядковано на 2 розмірні групи і маркуються римською цифрою на днище. Шатуни по діаметру отвору втулки під палець упорядковано на 4 розмірні групи і маркуються фарбою на стрижні в зоні поршневий головки. Поршневі пальці по зовнішньому діаметру можуть сортуватися на 5 розмірних груп, які маркуються фарбою або латинськими літерами на торці, і на 2 розмірні групи, які маркуються римською цифрою на торці.
Поршневі пальці з розбивкою на 5 розмірних груп і з розбивкою на 2 розмірні групи повинні бути підібрані до поршнів і шатунів окремо відповідно до таблиць нижче.
Шатуни в зборі з кришкою по масі упорядковано на чотири групи і маркуються фарбою на кришці шатуна. Колір маркування:
- Білий - відповідає масі шатуна 900-905 м
- Зелений - 895-900 м
- Жовтий - 890-895 м
- Блакитний - 885-890 м
Для установки в двигун ЗМЗ-40906 слід брати шатуни однієї групи по масі. Різниця маси встановлюються в двигун вузлів (поршень з шатуном) не повинна перевищувати 22 грами. Перед складанням змастити поршневий палець, застосовуваним на двигуні, і вставити в отвори поршня і шатуна. Шатуни і поршні при складанні з поршневим пальцем повинні бути зорієнтовані в такий спосіб: напис «FRONT» або «ПЕРЕД» на поршні, виступ А на кривошипної головцішатуна повинні бути спрямовані в одну сторону.
Очистити днища поршнів і канавки для поршневих кілецьвід нагару. Заміряти щупом бічний зазор між компресійними кільцями і стінкою поршневий канавки. Для зношених кілець і поршнів допускається максимальний зазор не більше 0,15 мм. Більший зазор приведе до збільшення чаду масла за рахунок «насосного» дії кілець. Замінити, при необхідності, зношене кільце або поршень.
Одягти за допомогою пристосування поршневі кільця на поршень. Нижнє компресійне кільце встановлювати написом «TOP» (верх) або маркуванням товарного знака підприємства-виготовлювача в сторону днища (верху) поршня. Кільця в канавках повинні вільно переміщатися.
Вставити поршні в циліндри наступним чином.
- Вказати поршень з шатуном таким чином, щоб напис «FRONT» або «ПЕРЕД» на поршні була звернена в сторону переднього торця блоку циліндрів.
- Протерти серветкою ліжку шатунів і кришок, протерти і вставити в них вкладиші.
- Повернути вал так, щоб кривошипи першого і четвертого циліндрів зайняли положення, відповідне НМТ.
- Змастити вкладиші, поршень, шатунную шийку вала і перший циліндр чистим маслом, застосовуваним для двигуна.
- Розвести замки поршневих кілець, замки компресійних кілець змістити на 180 градусів одна відносно іншої, замки кільцевих дискових елементів маслос'емного кільця встановити один до іншого під кутом 180 градусів і під кутом 90 градусів до замків компресійних кілець. Замок пружинного розширювача встановити під кутом 45 градусів до замку одного з кільцевих дискових елементів.
- За допомогою спеціальної оправлення з внутрішньої конусної поверхнею стиснути кільця і вставити поршень в циліндр.
Перед установкою поршня в блок двигуна ЗМЗ-40906 слід ще раз перевірити правильність положення поршня і шатуна в циліндрі. Підтягнути шатун за кривошипну головку до шатунной шийці і надіти кришку шатуна. Кришка шатуна на шатун повинна бути встановлена так, щоб уступ Б на кришці шатуна і виступ А на кривошипної голівці або пази під вкладиші розташовувалися з одного боку.
Загорнути гайки болтів шатунів динамометричним ключем моментом 68-75 Нм (6,8-7,5 кгсм). У такому ж порядку вставити поршень з шатуном четвертого циліндра. Повернути колінчастий вал на 180 градусів і вставити поршні з шатунами другого і третього циліндрів. Повернути кілька разів колінчастий вал, який повинен обертатися легко від невеликого зусилля.
Вам будуть потрібні: ключі «на 10», «на 12», «на 14», головки «на 15», «на 19», молоток.
Зніміть головку блоку циліндрів.
Зніміть масляний картер двигуна і прокладку картера.
Зніміть масляний насос.
Відверніть гайки 1 шатунних болтів і зніміть кришку 2 шатуна.
Якщо кришка сидить щільно, збийте її несильними ударами молотка.
Вийміть з кришки вкладиш.
Протолкніте поршень, щоб він вийшов з циліндра, і вийміть його разом з шатуном.
Вийміть з шатуна вкладиш.
Якщо збираєтеся встановлювати колишні вкладиші, позначте їх номером циліндра.
Виймати поршень з шатуном з циліндра потрібно обережно, щоб не пошкодити дзеркало циліндра.
Перевірте мітки на шатуне і його кришці. Якщо позначки не видно, позначте шатун і кришку номером циліндра.
Вийміть інші поршні з шатунами.
Знімачем зніміть поршневі кільця або, при його відсутності, обережно розігніть кільця у замків.
Чи не розгинайте кільця більше, ніж це потрібно для їх зняття, інакше можливе порушення форми кілець або їх поломка.
8. Зніміть стопорні кільця з двох сторін поршня.
Випрессуйте спеціальним пристосуванням поршневі пальці.
Якщо немає пристосування, можна вибити поршневі пальці легкими ударами молотка через оправлення 1. Це необхідно робити на вазі, щоб не пошкодити поршень. Вийміть шатун 2 з поршня 3.
Зніміть інші поршні з шатунів.
Промийте всі деталі в бензині. Очистіть поршні від нагару.
Очистіть від нагару канавки під поршневі кільця уламком старого поршневого кільця.
Огляньте поршні. Якщо на них є задираки, сліди прогара, замініть поршні.
Виміряйте діаметр поршня. Якщо він менше 95,4 мм, замініть поршень.
Діаметр поршня вимірюють в площині, перпендикулярній осі поршневого пальця, на 8,0 мм нижче осі поршневого пальця.
Поршень встановлений в циліндрі з зазором 0,036-0,060 мм.
Поршні розбиті по діаметру на п'ять розмірних груп: А, Б, В, Г, Д. Буквена маркування вибита на днище поршня.
При підборі поршня до циліндра потрібно забезпечити зазначений вище зазор.
Гранично допустимий зазор між поршнем і циліндром 0,25 мм.
Зазор між поршнем і циліндром можна визначити виміром поршня і циліндра. У запасні частини постачають поршні двох ремонтних розмірів: зі збільшеним на 0,5 і 1,0 мм діаметром.
На одній з бобишек під поршневий палець відлита напис «409» (поршень номінального діаметра), «409АР» (діаметр, збільшений на 0,5 мм) або «409БР» (діаметр, збільшений на 1,0 мм).
Виміряйте зазор між поршневим кільцем і канавкою на поршні в декількох місцях по колу поршня.
Зазор повинен бути в межах 0,060-0,096 мм для компресійних кілець і 0,115-0,365 мм для маслос'емного кільця.
Якщо зазори перевищують вказані значення, потрібно замінити кільця або поршні.
Виміряйте зазори в замках поршневих кілець.
Для цього вставте кільце в циліндр і просуньте поршнем як оправкой, щоб кільце встало в циліндрі рівно, без перекосів.
Виміряйте щупом зазор в замку (роз'ємі) кільця, він повинен бути в межах 0,3-0,6 мм для компресійних кілець і 0,5-1,0 мм для дисків маслоз'ємних.
Якщо зазор перевищує зазначений, замініть кільце.
Якщо зазор менше, можна обпиляти кінці кільця напилком, затиснутим в лещата, переміщаючи кільце по напильнику вгору-вниз.
15. Перевірте посадку поршневого пальця у верхній голівці шатуна.
Зазор між пальцем і втулкою верхньої головки шатуна повинен бути в межах 0,0045-0,0095 мм.
Пальці, поршні і шатуни розбиті на чотири розмірні групи і промарковані фарбою.
Палець маркують на внутрішній поверхні з одного кінця, шатун - на стрижні, поршень - на нижній поверхні однієї з бобишек або вибивають римську цифру на днище поршня.
Злегка змастіть поршневий палець чистим моторним маслом і вставте у верхню головку шатуна. Палець повинен входити в головку від зусилля руки рівно, без заїдань.
Шатун повинен провертатися на поршневому пальці під дією власної ваги з горизонтального положення.
У вертикальному положенні палець не повинен висуватися або випадати з головки шатуна під дією власної ваги.
Поршневий палець і шатун повинні бути однієї розмірної групи або сусідніх груп.
16. Поршні з поршневими кільцями, пальцями і шатунами в зборі підбирають за масою. Різниця по масі для одного двигуна повинна бути не більше 10 м
17. Огляньте шатунні вкладиші. Якщо на них є задираки, викришування і інші пошкодження, замініть вкладиші.
18. Встановіть на шатуни кришки і виміряйте діаметр отвору в нижній головці шатуна.
Номінальний діаметр отвору 60 + 0,019 мм, гранично допустимий - 60,03 мм.
Якщо виміряний діаметр перевищує гранично допустимий, замініть шатун з кришкою.
Виміряйте діаметр отвору у втулці верхньої головки шатуна.
Номінальний діаметр отвору 22 + 0,007 -0,003 мм, гранично допустимий - 22,01 мм.
Якщо виміряний діаметр перевищує гранично допустимий, замініть шатун. розміри шатунно- поршневої групинаведені в таблиці.
* Допуск 0,06 мм розбитий на 5 груп (через 0,012 мм)
Зберіть поршень 4 з шатуном 3. Попередньо нагрійте поршень до температури 60-80 ° С.
Потім швидко вставте шатун в поршень так, щоб напис « перед»На поршні і виступ« А»На шатуне були з одного боку, і запресуйте поршневий палець 6 з максимальним натягом 0,0025 мм.
Встановіть стопорні кільця 5. Одягніть за допомогою знімача поршневі кільця на поршень.
На верхнє компресійне кільце нанесено напис «Верх», кільце необхідно встановлювати на поршень цим написом до днища поршня.
На нижньому компресійному кільці з внутрішньої сторонивиконана проточка, кільце треба встановлювати цієї проточкою вгору до днища поршня.
Вставте вкладиш 7 в нижню головку шатуна - фіксуючий виступ ( «замок») на вкладці повинен увійти в виїмку в нижній головці поршня.
Вставте вкладиш 1 в кришку 2 шатуна - фіксуючий виступ ( «замок») вкладиша повинен увійти в виїмку в кришці.
Змастіть циліндр, поршень 4, шатунную шийку колінчастого валаі вкладиші 1 і 7 чистим моторним маслом.
Зорієнтуйте поршневі кільця так, щоб замки компресійних кілець були розташовані під кутом 180 ° один до одного, замки дисків маслос'емного кільця - також під кутом 180 ° один до одного і під 90 ° до замків компресійних кілець, замок розширювача маслос'емного кільця - під кутом 45 ° до замку одного з дисків маслос'емного кільця.
Поверніть колінчастий вал так, щоб шатунная шийка того циліндра, в який встановлюють поршень, перебувала в НМТ.
Вставте поршень з шатуном в циліндр так, щоб напис « перед»На бобишки поршня була звернена до передньої частини двигуна (до приводу розподільних валів).
Для того щоб не пошкодити дзеркало циліндра, рекомендуємо надіти на шатунні болти втулки з м'якого матеріалу (наприклад, обрізки гумових або пластмасових шлангів).
За допомогою спеціальної оправлення обіжміть поршневі кільця і легкими ударами рукояткою молотка протолкніте поршень в циліндр, при цьому оправлення повинна бути щільно притиснута до блоку, інакше можна зламати поршневі кільця.
Просуньте поршень вниз, щоб нижня головка шатуна села на шатунних шийку колінчастого вала, зніміть з шатунних болтів обрізки шлангів.
Встановіть кришку 2 шатуна на шатунні болти так, щоб уступ « Б»На кришці шатуна був з тієї ж сторони, що і виступ« А»На нижній головці шатуна; номера циліндра, вибиті на шатуне і кришці, були розташовані з одного боку, а «замки» вкладишів - один проти одного.
Загорніть гайки шатунних болтів і затягніть їх моментом 68-75 Нм (6,8-7,5 кгс · м).
Аналогічно встановіть інші поршні з шатунами.
Кілька разів проверніть колінчастий вал, він повинен обертатися легко, без заїдань.
Встановіть масляний насос, масляний картер і головку блоку циліндрів.
Підставою для розбирання і ремонту двигуна є: падіння потужності двигуна, зменшення тиску масла, різке збільшення витрати масла (понад 450 г на 100 км пробігу), димлення двигуна, підвищена витрата палива, зниження компресії в циліндрах, а також шуми і стуки.
При ремонті двигунів необхідно враховувати їх конструктивні особливості. Блок циліндрів двигуна мод. 4218, на відміну від блоку двигунів моделей 414, 4178 і 4021.60 з мокрими легкознімними гільзами, має монолітну конструкцію з залитими гільзами без ущільнень. Гільзи в ньому розточені під розмір 100 мм (замість 92 мм). Відповідно збільшено розміри поршнів, поршневих пальців і кілець. Поршні мають камеру згоряння в днище. Поршневі пальці мають збільшену товщину стінки, шатуни - збільшену на 7 мм довжину.
При розбиранні двигуна ретельно перевіряйте можливість подальшого застосування кожної його деталі. Критерії за оцінкою можливості подальшого використання деталей наведені в
Працездатність двигуна може бути відновлена заміною зношених деталейновими номінального розміру або відновленням зношених деталей і застосуванням пов'язаних з ними нових деталей ремонтного розміру.
Для цих цілей випускаються поршні, поршневі кільця, вкладиші шатунних і корінних підшипників колінчастого вала, сідла впускних і випускних клапанів, втулки розподільного вала і ряд інших деталей і комплектів ремонтних розмірів. Перелік деталей та комплектів номінального і ремонтних розмірів наведено в
Величини зазорів і натягів в двигуні
Зменшення або збільшення зазорів проти рекомендованих погіршує умови змащування поверхонь і прискорює знос. Зменшення натягов в нерухомих (пресових) посадках також вкрай небажано. Для таких деталей як направляючі втулки і вставні сідла випускних клапанів зменшення натягов погіршує передачу тепла від цих деталей до стінок головки блоку циліндрів. При ремонті двигуна користуйтеся даними. (І)
Зняття і установка двигуна на автомобілях сімейства УАЗ-31512
Перед зняттям двигуна з автомобіля, встановленого на оглядовій канаві, виконайте наступне:
1. Злийте рідину з системи охолодження і масло з картера двигуна.
2. Зніміть повітряний фільтр.
3. Від'єднайте від двигуна приймальню трубу глушника.
4. Від'єднайте від двигуна шланги системи охолодження, обігрівача і масляного радіатора.
5. Відключіть і зніміть радіатор системи охолодження.
6. Відключіть від карбюратора тяги приводу повітряної і дросельної заслінок.
7. Від'єднайте від двигуна все електропроводи.
8.Отсоедініте від картера зчеплення робочий циліндр приводу вимикання зчеплення і сполучну тягу.
9. Зніміть болти кріплення подушок передніх опор двигуна разом з нижніми подушками опор.
10. Встановіть спеціальну скобу на другу і четверту шпильки головки блоку (), рахуючи від переднього торця блоку.
11. Піднявши двигун підйомником, від'єднайте коробку передач від двигуна.
12. Підніміть двигун і зніміть його з автомобіля, при цьому коробка передач з роздавальної коробкоюзалишаться на рамі автомобіля.
Установку двигуна на автомобіль робите в зворотній послідовності.
Двигун можна знімати, опускаючи його вниз разом з коробкою передач і роздавальної коробкою, при цьому необхідно зняти поперечину. Цей спосіб значно складніше першого.
Особливості зняття і установки двигуна на автомобілях УАЗ вагонної компоновки
Для зняття двигуна необхідно:
1. Виконайте вказівки пп. 1-10 розділу «Зняття і установка двигуна на автомобілях сімейства УАЗ-31512».
2. Зніміть сидіння і кришку капота.
3. Відкрийте люк в даху кабіни, пропустіть через нього гак з тросом (ланцюгом) підйомного механізму і зачепите гачок за скобу.
4. Підніміть кілька двигун і від'єднайте його від коробки передач.
5. Для полегшення зняття двигуна встановіть в дверний проріз дошку, яка б не прогиналася під вагою двигуна.
6. Підніміть підйомним механізмом в отвір капота двигун і, дотримуючись обережності, вийміть його через дверний проріз по дошці.
Установку двигуна робите в зворотній послідовності.
Розбирання та збирання двигуна
Перед розбиранням ретельно очистіть двигун від бруду та масла.
Розбирайте і збирайте двигун на поворотному стенді за допомогою наборів інструменту, наприклад, моделей 2216-Б і 2216-М ГАРО, а також спеціального інструменту і пристосувань, вказаних в додатку 2.
При індивідуальному методі ремонту двигуна деталі, придатні до подальшої роботи, встановлюйте на колишні місця, де вони приробили. Для забезпечення цього поршні, поршневі кільця, шатуни, поршневі пальці, вкладиші, клапани, штанги, коромисла і штовхачі при знятті маркіруйте будь-яким способом, що не викликає псування (кернение, надписування, фарбою, прикріпленням бирок і т.п.).
При будь-якому вигляді ремонту не можна розкомплектування кришки шатунів з шатунами, переставляти картер зчеплення і кришки корінних підшипників з одного двигуна на інший або міняти місцями кришки середніх корінних підшипників в одному блоці, так як ці деталі обробляються спільно.
При заміні картера зчеплення перевірте співвісність отвору, службовця для центрування коробки передач, з віссю колінчастого вала, а також перпендикулярність заднього торця картера зчеплення щодо осі колінчастого вала. При перевірці стійку індикатора закріпіть на фланці колінчастого вала. Зчеплення при цьому має бути знято. Биття отвори і торця картера не повинно перевищувати 0,08 мм.
Після розбирання двигуна деталі ретельно знежирте, очистіть від нагару і смолистих відкладень.
Видалення нагару з поршнів, впускних клапанів і камер згоряння проводите механічним або хімічним способом.
Хімічний спосіб видалення нагару полягає в дотриманні деталей у ванні з розчином, підігрітим до 80-95 ° С, протягом 2-3 годин.
Для очищення алюмінієвих деталей застосовуйте наступний склад розчину (в г на 1 л води):
Сода кальцинована (Na2CO3) ..... 18,5
Мило господарське або зелене ..... 10
Рідке скло (Na2SiO3) ..... 8,5
Для очищення сталевих деталей застосовуйте наступний склад розчину (в г на 1 л води):
Сода каустична (NaOH) ..... 25
Сода кальцинована (Na2CO3) ..... 33
Мило господарське або зелене ..... 3,5
Рідке скло (Na2SiO3) ..... 1,5
Після очищення деталі промийте гарячою (80-90 ° С) водою і обдуйте стисненим повітрям.
Чи не промивайте деталі з алюмінієвих і цинкових сплавів в розчинах, що містять луг (NaOH).
При складанні двигуна дотримуйтесь наступне:
1. Протріть і продуйте деталі стислим повітрям, а все, що труться змастіть моторним маслом.
2. Різьбові деталі (шпильки, пробки, штуцери), якщо вони вибиралися або були замінені в процесі ремонту, встановлюйте на сурику.
3. Нероз'ємні з'єднання (наприклад, заглушку блоку циліндрів) встановлюйте на нітролаку.
4. Болти і гайки затягуйте динамометричним ключем, момент затягування, Н · м (кгс · м):
Гайки шпильок кріплення головки блоку циліндрів ..... 71,6-76,5 (7,3-7,8)
Гайки болтів шатуна ..... 66,7-73,5 (6,8-7,5)
Гайки шпильок кріплення кришок корінних підшипників колінчастого вала ..... 122,6-133,4 (12,5-13,6)
Гайки болтів кріплення маховика до колінчастого валу ..... 74,5-81,4 (7,6-8,3)
Ремонт блоку циліндрів
Сполучення деталей, що зношуються здійснено, в основному, змінними деталями, що дозволяє ремонтувати блок циліндрів перешліфовці або заміною гільз, заміною зношених втулок розподільного вала напівобробленими з подальшою обробкою їх під потрібний розмір, заміною вкладишів корінних підшипників колінчастого вала. Відновлення працездатності пари отвір блоку циліндрів-штовхач через незначну їх зносу зводиться до заміни штовхачів.
Ремонт і заміна гільз блоку циліндрів
Максимально допустимою зносом гільз циліндрів слід вважати збільшення зазору між гільзою і спідницею поршня до 0,3 мм. При наявності такого зносу випрессуйте гільзу з блоку циліндрів за допомогою знімача 1 () і розточити до найближчого ремонтного розміру поршня з допуском на обробку +0,06 мм.
Чи не затискає при обробці гільзу в кулачковий патрон, так як це призведе до деформації гільзи і спотворення її розмірів.
Закріпіть гільзу в пристосуванні, що представляє собою втулку з посадочними пасками діаметром 100 і 108 мм. Гільзу вставте у втулку до упору в верхній бортик, який затисніть накладним кільцем в осьовому напрямку. Після обробки дзеркало циліндра гільзи повинно мати такі відхилення:
1. овальність і конусність не більше 0,01 мм, причому більше підставу конуса має розташовуватися в нижній частині гільзи.
2. бочкоподібних і корсетні - не більше 0,08 мм.
3. Биття дзеркала циліндра щодо посадочних пасків діаметром 100 і 108 мм не більше 0,01 мм.
Після запресовування гільзи в блок циліндрів перевірте величину виступання верхнього торця гільзи над верхньою площиною блоку (). Величина виступанія повинна бути 0,005-0,055 мм. При недостатньому виступанія (менше 0,005 мм) прокладка головки блоку може бути пробита; крім того, в камеру згоряння неминуче потрапить рідина, що охолоджує через недостатнє ущільнення верхнього паска гільзи з блоком циліндрів. При перевірці величини виступання торця гільзи над блоком необхідно зняти з гільзи гумове кільце ущільнювача.
Щоб гільзи не випадало з гнізд в блоці при ремонті, закріпіть їх за допомогою шайб 2 і втулок 3, надягають на шпильки кріплення головки блоку циліндрів, як показано на.
Гільзи циліндрів, розточені під третій ремонтний розмір поршня, після зносу заміните новими.
Ремонт головки блоку циліндрів
До основних дефектів головки блоку циліндрів, які можна усунути ремонтом, відносяться: викривлення площини прилягання до блоку циліндрів, знос сідел і напрямних втулок клапанів.
Непрямолінійність площині головки, що стикається з блоком, при перевірці її на контрольній плиті щупом не повинна бути більше 0,05 мм. Незначне викривлення головки (до 0,3 мм) усувайте шабровкой площині по фарбі. При жолоблення, що перевищують 0,3 мм, головку необхідно шліфувати.
Заміна поршневих кілець
Поршневі кільця замінюйте через 70 000-90 000 км пробігу (в залежності від умов експлуатації автомобіля).
Поршневі кільця встановлюють по три на кожному поршні:
два компресійних і одне маслос'емних. Компресійні кільця відлиті із спеціального чавуну. Зовнішня поверхня верхнього компресійного кільця покрита пористим хромом, а поверхня другого компресійного кільця покрита оловом, або має фосфатне покриття темного кольору.
На внутрішніх циліндричних поверхнях обох компресійних кілець передбачені проточки (, а), за рахунок яких кільця при русі поршня вниз кілька вивертаються, що сприяє кращому видаленню зайвого масла з поверхні гільз. Кільця необхідно встановлювати на поршень проточками вгору, в бік днища поршня.
Двигун УМЗ-4218.10 може комплектуватися двома варіантами виконання компресійних кілець (, б, в).
Один варіант верхнього компресійного кільця 2 (, б) має проточку на внутрішній циліндричній поверхні. Кільце необхідно встановлювати на поршень проточкою вгору.
Інший варіант верхнього компресійного кільця 2 (, в) має бочкоподібний профіль зовнішньої поверхні, проточка на внутрішній циліндричній поверхні кільця відсутня. Положення кільця при установці в канавку поршня байдуже.
Нижнє компресійне кільце 3 (, б, в) - скребкового типу, на нижній торцевій поверхні має кільцеву проточку, яка разом з конусної зовнішньою поверхнею утворює гостру нижню кромку ( «скребок»). Кільце виготовляється в двох варіантах - з проточкою на внутрішній циліндричній поверхні кільця (б) і без проточки (, в). Кільце необхідно встановлювати на поршень гострою кромкою «скребком» вниз.
Маслос'емноє кільце складене, має два кільцевих диска, радіальний і осьовий розширювачі. Зовнішня поверхня диска маслоз'ємних кілець покрита твердим хромом.
Замок кілець прямої.
Поршневі кільця ремонтних розмірів (див.) Відрізняються від кілець номінальних розмірів тільки зовнішнім діаметром.
Кільця ремонтного розміру можна встановлювати в зношені циліндри з найближчим меншим ремонт-ним розміром шляхом підпилювання їх стиків до отримання зазору в замку 0,3-0,5 мм (0,3-0,65 мм для двигунів мод. 4218).
Перевірку бічного зазору в стику кільця робите, як показано на. До перешліфувати циліндрах підганяйте кільця по верхній частині, а до зношеним - по нижній частині циліндра (в межах ходу поршневих кілець). При підгонці кільце встановлюйте в циліндрі в робочому положенні, тобто в площині, перпендикулярній осі циліндра, для чого просувайте його в циліндрі за допомогою головки поршня. Площині стиків при стислому кільці повинні бути паралельні.
Після підгонки кілець по цилинд-рам перевірте бічний зазор між кільцями і канавками в поршні (), який повинен бути: для верхнього компресійного кільця 0,050-0,082 мм, для нижнього компресійного - 0,035-0,067 мм. При великих зазорах заміна тільки поршневих кілець не виключить підвищеної витрати масла через інтенсивну перекачування його кільцями в простір над поршнем. У цьому випадку одночасно з заміною кілець замінюйте і поршні (див. Розділ «Заміна поршнів»). Одночасна заміна поршневих кілець і поршнів різко знижує витрату масла.
При заміні тільки поршневих кілець без заміни поршнів видаляйте нагар з днищ поршнів, з кільцевих канавок в голівці поршня і маслоотводящіх отворів, розташованих в канавках для маслоз'ємних кілець. Нагар з канавок видаляйте обережно, щоб не пошкодити їх бічні поверхні, за допомогою пристосування ().
З маслоотводящіх отворів нагар видаляйте свердлом діаметром 3 мм.
При використанні нових або перешліфувати під ремонтний розмір гільз циліндрів необхідно, щоб верхнє компресійне кільце мало хромоване покриття, а інші кільця були лудженими або фосфатированной. Якщо гільза не ремонтується, а змінюються тільки поршневі кільця, то всі вони повинні бути лудженими або фосфатированной, так як до зношеної гільзі хромоване кільце прірабативаются дуже погано.
Перед установкою поршнів в циліндри розведіть стики поршневих кілець в під кутом 120 ° один до одного.
Після зміни поршневих кілець протягом 1000 км пробігу не перевищуйте на автомобілі швидкості в 45- 50 км / год.
заміна поршнів
Заміну поршнів робите при зносі канавки верхнього поршневого кільця або спідниці поршня.
У частково зношені циліндри встановлюйте поршні того ж розміру (номінального або ремонтного), який мали поршні, які раніше працювали в даному двигуні. Однак бажано підібрати комплект більшого розміру поршнів для зменшення зазору між спідницею поршня і дзеркалом циліндра.
В цьому випадку зазор між спідницею поршня і дзеркалом циліндра перевірте в нижній, найменш зношеної частини циліндра.
Не допускайте зменшення зазору в цій частині циліндра менше 0,02 мм.
У запасні частини поставляються поршні разом з підібраними до них поршневими пальцями і стопорними кільцями (див.).
Для підбору поршні номінального розміру сортують по зовнішньому діаметру спідниці. На днищах поршнів вибито літерні позначеннярозмірної групи, які вказані в
На порушених ремонтних розмірів вибивається також величина їх діаметра.
Крім підбору поршнів до гільзам циліндра по діаметру спідниці, їх підбирають також за вагою. Різниця у вазі між найлегшим і найважчим поршнем для одного двигуна не повинна перевищувати 4 м
При складанні поршні встановлюйте в гільзи тієї ж групи.
При установці поршнів в циліндри мітка «перед», відлита на поршні, повинна бути звернена до передньої частини двигуна, на поршні з розрізної спідницею мітка «назад» - в сторону картера зчеплення.
На всіх порушених ремонтних розмірів отвору в бобишках під поршневий палець робляться номінального розміру з розбивкою на групи. При необхідності ці отвори розточуються або розгортаються до найближчого ремонтного розміру з допуском -0,005 -0,015 мм. Конусность і овальність отвору - не більше 0,0025 мм. При обробці забезпечте перпендикулярність осі отвору до осі поршня, допустиме відхилення - не більше 0,04 мм на довжині 100 мм.
ремонт шатунів
Ремонт шатунів зводиться до заміни втулки верхньої головки і подальшій обробці її під поршневий палець номінального розміру або до обробки наявної в шатуне втулки під палець ремонтного розміру.
У запасні частини поставляються втулки одного розміру, виготовлені з бронзової стрічки ОЦС4-4-2,5 товщиною 1 мм.
При запресовуванні нової втулки в шатун забезпечте збіг отвору у втулці з отвором у верхній голівці шатуна.
Отвори служать для подачі мастила до поршневого пальця.
Після запресовування втулки ущільните її внутрішню поверхню гладкою брошкою до діаметра 24,3 + 0,045 мм, а потім розгорніть або розточити під номінальний або ремонтний розмір з допуском +0,007 -0,003 мм.
Наприклад, втулку розгорніть або розточити під палець номінального розміру до діаметра 25 +0,007 -0,003 мм або під палець ремонтного розміру до діаметра 25,20 +0,07 -0,003 мм.
Відстань між осями отворів нижньої і верхньої головок шатуна має бути (168 ± 0,05) мм [(175 ± 0,05) мм для двигунів моделі 4218]; допустима непаралельність осей в двох взаємно перпендикулярних площинах на довжині 100 мм повинна бути не більше 0,04 мм; овальність і конусність не повинні перевищувати 0,005 мм. Щоб витримати зазначені розміри і допуски, розгорніть втулку верхньої головки шатуна в кондуктора.
Після розгортання робите доведення отвори на спеціальною шліфувальною голівці, тримаючи шатун в руках (). Шліфувальні бруски головки встановіть мікрометричним гвинтом на необхідний ремонтний розмір.
Шатуни, отвори під вкладиші в нижній головці яких мають овальність більше 0,05 мм, підлягають заміні.
Заміна та ремонт поршневих пальців
Для заміни поршневих пальців без попередньої обробки отворів в поршні і у верхній головці шатуна застосовуються поршневі пальці, збільшені по діаметру на 0,08 мм. Застосування пальців, збільшених на 0,12 мм і 0,20 мм, вимагає попередньої обробки отворів в бобишках поршня і у верхній головці шатуна як описано вище (див. Розділи «Заміна поршнів» і «Ремонт шатунів»).
Перед випрессовкі поршневого пальця вийміть з поршня стопорні кільця поршневого пальця плоскогубцями, як показано на. Випрессовкі і запрессовку пальця проводите на пристосуванні, як показано на. Перед випрессовкі пальця нагрійте поршень в гарячій воді до 70 ° С.
Ремонт поршневих пальців складається в перешліфовуванні їх з великих ремонтних розмірів на менші або в хромуванні з наступною обробкою під номінальний або ремонтний розмір.
Пальці, що мають злами, викришування і тріщини будь-якого розміру і розташування, а також сліди перегріву (кольори мінливості) ремонту не підлягають.
Збірка шатунно-поршневої групи
Поршневий палець до верхньої голівці шатуна підбирайте з зазором 0,0045- 0,0095 мм. При нормальній кімнатній температурі палець повинен плавно переміщатися в отворі верхньої головки шатуна від зусилля великого пальця руки (). Поршневий палець при цьому повинен бути злегка змазаний маловязким маслом.
Палець встановлюйте в поршень з натягом 0,0025-0,0075 мм.
Практично поршневий палець підбирається таким чином, щоб при нормальній кімнатній температурі (20 ° С) він не входив би в поршень від зусилля руки, а при нагріванні поршня в гарячій воді до температури 70 ° С входив би в нього вільно. Тому перед складанням поршень нагрійте в гарячій воді до 70 ° С. Запресовування пальця без попереднього підігріву поршня призведе до псування поверхні отворів в бобишках поршня, а також до деформації самого поршня. Збірку шатунно-поршневої групи робите на тому ж пристосуванні, що і розбирання (див.).
Для забезпечення правильної балансування двигуна різниця у вазі встановлених в двигун поршнів в зборі з шатунами не повинна перевищувати 8 м
Стопорні кільця поршневого пальця повинні сидіти в своїх канавках з невеликим натягом. Чи не застосовуйте кільця, що були у вжитку.
Поршневі кільця встановлюйте на поршень, як зазначено в розділі «Заміна поршневих кілець».
З огляду на складність підбору поршневого пальця до поршня і шатуна (для забезпечення номінальних посадок), поршні поставляються в запчастини в зборі з поршневим пальцем, стопорними і поршневими кільцями.
Ремонт колінчастого вала
Ремонт колінчастого вала полягає в перешліфовуванні корінних і шатунних шийок під черговий ремонтний розмір.
Ремонтні розміри шатунних і корінних шийок визначаються розмірами комплектів шатунних і корінних вкладишів, що поставляються в запасні частини, які наведені в
Радіальні зазори в шатунних і корінних підшипниках колінчастого вала повинні бути 0,020-0,049 мм і 0,020-0,066 мм відповідно. Перешліфовці шийок робите з допуском 0,013 мм.
Якщо розміри шатунних і корінних шийок не збігаються між собою, їх необхідно перешліфувати під один ремонтний розмір.
Фаски і отвори переднього і заднього кінців колінчастого вала не придатні для установки в шліфувальному верстаті. Для цього зробіть знімні центри-склянки. Передній центр напресовують на шийку діаметром 38 мм, а задній центрують по зовнішньому діаметру фланця (Ж122 мм) вала і кріпіть до нього болтами. При виготовленні перехідних центрів забезпечте концентричність центрового і установочного отворів. Не дотримавшись ця умова, не можна забезпечити необхідною концентричности посадочних місць маховика і шестерні до осей корінних шийок.
При шліфуванні шатунних шийок встановлюйте вал за додатковими центрам, співвісним осях шатунних шийок. Для цього можна використовувати центри-склянки, передбачивши на них фланці з двома додатковими центровими отворами, віддаленими від середнього отвори на 46 ± 0,05 мм.
Для переднього кінця краще зробити новий центр-фланець, який встановлюється на шийку діаметром 40 мм (на шпонке) і додатково закріплюється болтом (храповиком), ввертати в отвір для гвинта.
Перед шліфуванням шийок поглибте фаски на кромках масляних каналів настільки, щоб ширина їх після зняття всього припуску на шліфування була 0,8-1,2 мм. Робіть це за допомогою наждачного каменю з кутом при вершині 60-90 °, що приводиться в обертання електродрилем.
При шліфуванні шатунних шийок не торкайтеся шліфувальним кругом бічних поверхонь шийок, щоб не порушити осьової зазор шатунів. Радіус переходу до бічної поверхні витримуйте 3,5 мм. Шліфування робите з рясним охолодженням емульсією.
В процесі перешлифовки витримуйте:
1. Відстань між осями корінних і шатунних шийок 46 ± 0,05 мм.
2. конусоподібні, бочкообразность, седлообразно, овальність і огранювання шийок не більше 0,005 мм.
3. Кутове розташування шатунних шийок ± 0 ° 10 ".
4. Непараллельность осей шатунних шийок з віссю корінних шийок не більше 0,012 мм на всій довжині шатунной шийки.
5. Биття (при установці вала крайніми корінними шийками на призми) середніх корінних шийок не більше 0,02 мм, шийки під розподільну шестерню до 0,03 мм, а шийок під маточину шківа і задній сальник до 0,04 мм.
Після шліфування шийок промийте колінчатий вал, а масляні канали очистіть від абразиву і смолистих відкладень. Пробки грязеуловителей при цьому виверніть. Після очищення грязеуловителей і каналів знову загорніть пробки на місце і закерніть кожну з них від мимовільного викручування.
Очищайте масляні канали також при експлуатаційному ремонті двигуна, коли колінчастий вал виймаєте з блоку.
Після ремонту колінчастий вал збирайте з тим же маховиком і зчепленням, які стояли до ремонту. Встановлюйте зчеплення на маховик по заводським мітках «О», нанесеним на обох деталях одна проти іншої біля одного з болтів кріплення кожуха зчеплення до маховика ().
Перед установкою на двигун колінчастий вал зі зчепленням в зборі динамічно відбалансують на спеціальному верстаті. Попередньо сцентріруйте ведений диск зчеплення за допомогою вала коробки передач або спеціальної оправлення.
Дисбаланс усувайте висвердлюванням металу в ободі маховика на радіусі 158 мм свердлом діаметром 12 мм. Глибина свердління не повинна перевищувати 12 мм. Допустимий дисбаланс - не більше 70 гс см.
Заміна вкладишів корінних і шатунних підшипників колінчастого вала
У запасні частини поставляються вкладиші корінних і шатунних підшипників номінального і семи ремонтних розмірів, які наведені в. Вкладиші ремонтних розмірів відрізняються від вкладишів номінального розміру внутрішнім діаметром, зменшеним на 0,05; 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,25 і 1,50 мм.
Вкладиші корінних і шатунних підшипників замінюйте без будь-якої підгонки.
Залежно від зносу шийок при першій зміні вкладишів застосовуйте вкладиші номінального або, в крайньому випадку, першого ремонтного розміру (зменшені на 0,05 мм).
Вкладиші другого і наступних ремонтних розмірів встановлюйте в двигун тільки після перешлифовки шийок колінчастого вала.
Якщо ж в результаті багаторазових перешліфовок діаметри шийок колінчастого вала зменшені настільки, що вкладиші останнього ремонтного розміру виявляться непридатними для нього, то зберіть двигун з новим валом.
Радіальний зазор в шатунних і корінних підшипниках колінчастого вала повинен бути відповідно 0,020-0,049 мм і 0,020-0,066 мм.
Перевірку величини радіальних зазорів робите за допомогою набору контрольних щупів, виконаних з мідної фольга товщиною 0,025; 0,05; 0,075 і 0,1 мм, нарізаних у вигляді смужок шириною 6-7 мм і довжиною трохи менше ширини вкладиша. Краї щупів повинні бути зачищені для виключення псування поверхні вкладиша.
Перевірку радіального зазору проводите в наступному порядку:
1. Зніміть з перевіряється шийки кришку з вкладишем і покладіть упоперек вкладиша попередньо змащений маслом контрольний щуп товщиною 0,025 мм.
2. Встановіть на місце кришку з вкладишем і затягніть болтами, при цьому болти інших кришок повинні бути відпущені.
3. Проверните колінчастий вал рукою на кут не більше ніж на 60-90 °, щоб уникнути пошкодження поверхні вкладиша щупом.
Якщо вал провертається занадто легко, значить зазор більше 0,025 мм. У цьому випадку повторіть перевірку щупами 0,05; 0,075 мм і т.д. до тих пір, поки провернути колінчастий вал стане неможливо.
Товщина щупа, при якій вал провертається з відчутним зусиллям, вважається рівною фактичній величині зазору між вкладишем і шийкою колінчастого вала.
При заміні вкладишів дотримуйтесь наступне:
1. Вкладиші замінюйте без підгінних операцій.
2. Слідкуйте, щоб фіксуючі виступи на стиках вкладишів вільно (від зусилля руки) входили в пази в постелях вала.
3. Одночасно із заміною вкладишів очистіть грязеуловители в шатунних шийках.
заміну шатунних вкладишівможна виробляти, не знімаючи двигун з шасі автомобіля. Заміну корінних вкладишів робите на двигуні, знятому з шасі автомобіля.
Після заміни вкладишів обкатайте двигун, як зазначено в розділі «Обкатка двигуна після ремонту».
Якщо ж при заміні вкладишів двигун не знімався з автомобіля, то протягом першої 1000 км пробігу швидкість не повинна перевищувати 50 км / год.
Одночасно із заміною вкладишів перевіряйте осьової зазор в наполегливому підшипнику колінчастого вала, який повинен бути 0,075-0,175 мм. Якщо осьовий зазор більше 0,175 мм, замініть шайби 7 () і 8 новими. Передня шайба виготовляється чотирьох розмірів по товщині: 2,350-2,375; 2,375-2,400; 2,400- 2,425; 2,425-2,450 мм.
Для перевірки зазору в наполегливому підшипнику закладіть викрутку () між першим кривошипом вала і передньою стінкою блоку і відіжміть вал до заднього кінця двигуна. Потім щупом визначте зазор між торцем задньої шайби наполегливої підшипника і площиною бурту першої корінної шийки.
Перед установкою вкладишів перевірте співвісність корінних шийок колінчастого вала (стрілу прогину). Для цього встановіть колінчастий вал до центрів і перевірте стан осей корінних шийок за показаннями індикатора.
Ремонт розподільного вала і заміна його втулок
Відновлення необхідних зазорів у втулках розподільного вала робите перешліфовці опорних шийок вала, зменшуючи їх розмір не більше ніж на 0,75 мм, і заміною зношених втулок напівобробленими з подальшою їх расточкой під розміри перешліфувати шийок.
На двигунах без втулок відновлення необхідних зазорів робите расточкой отворів в блоці під втулки, керуючись даними. (І), і подальшої запрессовкой втулок номінального або ремонтного розміру.
Перед перешліфовці шийок розподільного вала поглибте канавки на першій і останній шейках на величину зменшення діаметра цих шийок для того, щоб після перешлифовки шийок забезпечити надходження мастила до розподільних шестерень і до осі коромисел. Шліфування шийок проводите в центрах з допуском 0,02 мм. Після шліфування шийки відполіруйте.
Випрессовкі і запрессовку втулок зручніше робити за допомогою різьбових шпильок (відповідної довжини) з гайками і підкладним шайбами.
Напівоброблені втулки розподільного вала, що поставляються в запасні частини комплектом на один двигун, мають розміри зовнішнього діаметра такі ж, як і втулки номінального розміру, тому вони запресовуються в отвори блоку без попередньої обробки.
Для забезпечення достатньої товщини шару бабіту (антифрикційного матеріалу) величина ремонтного зменшення внутрішнього діаметру всіх втулок повинна бути однаковою.
При запресовуванні втулок стежте за збігом їх бічних отворів з олійними каналами в блоці. Втулки розточують, зменшуючи діаметр кожної наступної втулки, починаючи від переднього торця блоку, на 1 мм. Розточення ведіть з допуском +0,050 +0,025 мм, щоб зазори у втулках після установки вала відповідали даним
При расточке втулок і отворів в блоці під втулки витримуйте відстань між осями отворів під колінчастий і розподільний вали (118 ± 0,025) мм. Цей розмір перевіряйте у переднього торця блоку. Відхилення осі отворів у втулках має бути не більше 0,04 мм, а відхилення від паралельності колінчастого і розподільного валівмає бути не більше 0,04 мм по всій довжині блоку. Щоб забезпечити співвісність втулок в заданих межах, обробляйте їх одночасно за допомогою довгої і досить жорсткої Борштанги з насадженими на неї за кількістю опор різцями або розгорненнями. Встановлюйте борштангу, базуючись щодо отворів для вкладишів корінних підшипників.
Кулачки розподільного вала при незначному зносі і задирах зачищайте шліфувальною шкуркою: спочатку крупнозернистою, а потім дрібнозернистою. При цьому шліфувальна шкурка повинна охоплювати не менше половини профілю кулачка і мати деякий натяг, що забезпечить найменше спотворення профілю кулачка.
При зносі кулачків по висоті більш ніж на 0,5 мм, розподільний вал замініть новим.
Погнутість розподільного вала перевіряйте індикатором по потилиці (на циліндричній поверхні) впускних і випускних кулачків другого і третього циліндрів. При цьому вал встановіть в центрах. Якщо биття вала перевищує 0,03 мм, то вал виправіть або замініть.
Відновлення герметичності клапанів і заміна втулок клапанів
Порушення герметичності клапанів при правильних зазорах між стрижнями клапанів і коромислами, а також при справній роботі карбюратора і системи запалювання виявляється по характерним бавовни з глушника і карбюратора. Двигун при цьому працює з перебоями і не розвиває повної потужності.
Відновлення герметичності клапанів здійснюйте притиранням робочих фасок клапанів до їх сідел. При наявності на робочих фасках клапанів і сідел раковин, кільцевих виробок або рисок, які не можна вивести притиранням, прошліфуйте фаски з подальшою притиранням клапанів до сідел. Клапани з пошкодженими головками замініть.
Фаски клапанів притираються пневматичної або електричним дрилем моделі 2213, 2447 ГАРО або вручну за допомогою коловороту. Притирання робите зворотно-обертальними рухами, при яких клапан провертається в одну сторону трохи більше, ніж в іншу. На час притирання під клапан встановіть Віджимні пружину з невеликою пружністю. Внутрішній діаметр пружини повинен бути близько 10 мм. Пружина повинна кілька піднімати клапан над сідлом, а при легкому натисканні клапан повинен сідати на сідло. Зв'язок інструменту з клапаном здійснюється гумовим присосом, як показано на. Для кращого зчеплення присоса з клапаном їх поверхні повинні бути сухими і чистими.
Для прискорення притирання використовуйте притирочную пасту, складену з однієї частини мікропорошку марки М20 і двох частин моторного масла. Суміш перед застосуванням ретельно перемішайте. Притирання ведіть до появи на робочих поверхнях сідла і тарілки клапана рівномірної матової фаски по всьому колу. До кінця притирання зменшуйте зміст мікропорошку в притирочное пасті. Закінчуйте притирання на одному чистому маслі. Замість притирочное пасти можна використовувати наждачний порошок № 00, змішаний з моторним маслом.
Для шліфування робочих фасок клапанів рекомендується застосовувати шліфувальні верстати типу Р-108 або ОПР-1841 ГАРО. При цьому стрижень клапана затисніть в центрир патроні бабки, яка встановлюється під кутом 44 ° 30 "до робочої поверхнішліфувального каменю. Зменшення на 30 "кута нахилу робочої фаски головки клапана в порівнянні з кутом фаски сідел прискорює приработку і покращує герметичність клапанів. При шліфуванні знімайте з фаски головки клапана мінімальну кількість металу. Висота циліндричного паска робочої фаски головки клапана після шліфування повинна бути не менше 0,7 мм, а співвісність робочої фаски щодо стрижня в межах 0,03 мм загальних показань індикатора. Биття стрижня клапана - не більше 0,02 мм. Клапани з великим биттям замініть новими. Чи не перешліфовувати стрижні клапана на менший розмір, так як виникне необхідність у виготовленні нових сухариків тарілок клапанних пружин.
Фаски сідел шліфують під кутом 45 ° співвісно отвору у втулці. Ширина фаски повинна бути 1,6-2,4 мм. Для шліфування сідел рекомендується застосовувати пристосування, зображене на. Сідло шліфують без притирочное пасти або масла до тих пір, поки камінь не стане обробляти всю робочу поверхню.
Після грубої обробки змініть камінь на дрібнозернистий і зробіть чистову шліфовку сідла. Биття фаски щодо осі отвору втулки клапана не повинно перевищувати 0,03 мм. Зношені сідла замініть новими. У запасні частини поставляються сідла клапанів, які мають зовнішній діаметр більше номінального на 0,25 мм. Зношені сідла виймайте з головки за допомогою зенкера.
Після вилучення сідел розточити в голівці гнізда для випускного клапана до діаметра 38,75 + 0,025 мм і для впускного клапана до діаметра 49,25 + 0,25 мм. Перед запрессовкой сідел нагрійте головку блоку циліндрів до температури 170 ° С, а сідла охолодіть сухим льодом. Запрессовку робите швидко, не даючи можливості сідел нагрітися. Остившая головка щільно охоплює сідла. Для збільшення міцності посадки сідел зачеканьте їх по зовнішньому діаметру за допомогою плоскої оправлення, домагаючись заповнення фаски сідла. Потім прошліфуйте до необхідних розмірів і прітріте.
Якщо знос стрижня клапана і втулки настільки великий, що зазор в їх зчленуванні перевищує 0,25 мм, то герметичність клапана відновлюйте тільки після заміни клапана і його втулки. У запасні частини поставляються клапани тільки номінальних розмірів, а напрямні втулки - з внутрішнім діаметром, зменшеним на 0,3 мм, для подальшої їх розгортки під остаточний розмір після запресовування в головку блоку циліндрів.
Запресовані втулки розгортається до діаметра 9 + 0,022 мм. Стрижень впускного клапана має діаметр 9 -0,050 -0,075 мм, випускного 9 -0,075 -0,095 мм, отже, зазори між стрижнями впускного і випускного клапанів і втулками повинні бути відповідно рівні 0,050-0,097 мм і 0,075-0,117 мм.
Зношені направляючі втулки Випрессовиваемие з головки блоку циліндрів за допомогою вибивання, показаної на рис. .
Нову втулку запресовуйте з боку коромисел за допомогою тієї ж вибивання до упору в стопорне кільце, наявне на втулці. При цьому, як і при запресовуванні сідел клапанів, головку блоку циліндрів нагрійте до температури 170 ° С, а втулку охолодіть сухим льодом.
Після заміни втулок клапанів зробіть шліфування сідел (центруючи по отворах у втулках) і потім прітріте до них клапани. Після шліфування сідел і притирання клапанів всі канали і місця, куди міг би потрапити абразив, ретельно промийте і продуйте стисненим повітрям.
Втулки клапанів - металокерамічні, пористі. Після остаточної обробки і промивання просочіть їх маслом. Для цього в кожну втулку вставте на кілька годин просочений в веретеном маслі повстяний гніт. Стрижні клапанів перед складанням змастіть тонким шаром суміші, приготовленої з семи частин масляного колоїдно-графітного препарату і трьох частин моторного масла.
Заміна клапанних пружин
Можливими несправностями клапанних пружин, що з'являються в процесі експлуатації, можуть бути: зменшення пружності, обломи або тріщини на витках.
Пружність клапанних пружин перевіряйте при розбиранні клапанного механізму. Зусилля, необхідне для стиснення нової клапанної пружини до 46 мм по висоті має бути 267-310 Н (27,3-31,7 кгс), а до 37 мм - 686-784 Н (70-80 кгс). Якщо зусилля стиснення пружини до 46 мм по висоті менше 235 Н (24 кгс), а до 37 мм менше 558,6 Н
(57 кгс), то таку пружину замініть нової.
Пружини з обломами, тріщинами і слідами корозії замініть новими.
заміна штовхачів
Напрямні отвори в блоці під штовхачі зношуються незначно, тому номінальний зазор в цьому сполученні відновлюйте заміною зношених штовхачів новими. У запасні частини поставляються штовхачі тільки номінального розміру.
Штовхачі підбирайте до отворів з зазором 0,040-0,015 мм. Штовхачі в залежності від розміру зовнішнього діаметра розбиті на дві групи і маркуються клеймением: цифрою 1 - при діаметрі штовхача 25 -0,008 -0,015 мм і цифрою 2 - при діаметрі штовхача
25 -0,015 -0,022 мм. Правильно підібраний штовхач, змащений рідким мінеральним маслом, Повинен плавно опускатися під власною вагою в гніздо блоку і легко провертатися в ньому.
Штовхачі, мають на торцях тарілок променеві задираки, знос або викришування робочої поверхні, замініть новими.
Ремонт приводу розподільника
|
|
Мал. 2.62. Привід масляного насоса і pаспpеделітеля запалювання: стан пpоpезі валика А - на привід, встановленому на двигуні; Б - на привід пеpед його установкою на двигун; В - на валику масляного насоса пеpед установкою пpивода на двигун; 1 - валик масляного насоса; 2 - втулка; 3 - пpомежуточний валик; 4 - штифт; 5 - шестеpня пpивода; 6 - шестеpня pаспpеделітельного вала; 7 - упоpное шайба; 8 - блок ціліндpов; 9 - пpокладка; 10 - валик пpивода; 11 - коpпус пpивода; 12 - привід pаспpеделітеля запалювання |
Зношений по діаметру валик 10 () приводу розподільника відновлюється хромуванням з наступним шліфуванням до діаметра 13-0,011 мм.
Шестерню 5 приводу розподільника, що має обломи, фарбування або значні вироблення поверхні зубів, а також знос отвору під штифт до розміру понад 4,2 мм, замініть нової.
Для заміни валика або шестерні приводу розподільника зніміть шестерню з валика, вийнявши попередньо штифт шестерні за допомогою борідка діаметром 3 мм. При знятті шестерні з валика корпус 11 приводу встановіть верхнім торцем на підставку з отвором в ній для проходу валика приводу в зборі з наполегливої втулкою.
Збірку приводу робите з огляду на таке:
1. При установці валика (в зборі з наполегливої втулкою) в корпус приводу розподільника змастіть валик моторним маслом.
2. Поєднавши валик 10 приводу з проміжним валиком-пластиною 3 приводу і надівши наполегливу шайбу 7, напрессуйте шестерню на валик, витримавши зазор між наполегливою шайбою і шестернею приводу 0,25 -0,15 -0,10 мм ().
При цьому необхідно, щоб вісь О-О, що проходить через середину западин між двома зубами на торці Б була зміщена щодо осі У-У шліца валика на 5 ° 30 "± 1.
3. Отвір в шестірні і валику під штифт свердліть діаметром (4 ± 0,037) мм, витримуючи відстань від осі отвору до торця шестерні (18,8 ± 0,15) мм.
При свердлінні отвору і при установці зазору між наполегливою шайбою і шестернею валик приводу розподільника в зборі з наполегливої втулкою повинен бути притиснутий до корпусу приводу в напрямку масляного насоса. Штифт, що з'єднує валик з шестернею, повинен бути діаметром 4-0,025 мм і довжиною 22 мм.
У зібраному приводі розподільника його валик повинен вільно провертатися від руки.
Ремонт масляного насоса
При великому зносі деталей масляного насоса знижується тиск в мастильної системі і з'являється шум. При розбиранні насоса перевірте пружність пружини редукційного клапана. Пружність пружини вважається достатньою, якщо для стиснення її до 24 мм по висоті необхідно докласти зусилля (54 ± 2,45) Н [(5,5 ± 0,25) кгс].
Ремонт масляного насоса зазвичай полягає в шліфовці торців кришок, заміну шестерень і прокладок.
При розбиранні насоса попередньо висвердлите розклепати головку штифта кріплення втулки 2 (див.) На його валу 1, вибийте штифт, зніміть втулку і кришку насоса. Після цього вийміть валик насоса разом з ведучою шестірнею з корпусу в бік його кришки.
У разі розбирання ведучої шестерні і валика штифт висвердлите свердлом діаметром 3 мм.
Провідну і відому шестерні з викришених зубами, а також з помітними виробками поверхні зубів замініть новими. Встановлені в корпус насоса ведуча і ведена шестерні повинні легко провертатися від руки за провідний валик.
Якщо на внутрішній поверхні кришки є значна (більше 0,05 мм) вироблення від торців шестерень, прошліфуйте її.
Між кришкою, пластиною і корпусом насоса встановлюються паронітові прокладки товщиною 0,3- 0,4 мм.
Застосування шелаку, фарби або інших герметизуючих речовин при установці прокладки, а також установка більш товстої прокладки не допускається, так як це викликає зменшення подачі насоса.
Збірку насоса проводите з урахуванням наступного:
1. напрессуйте на провідний валик втулку, витримавши розмір між торцем ведучого валика і торцем втулки 8 мм (). При цьому зазор між корпусом насоса і іншим торцем втулки повинен бути не менше 0,5 мм.
2. Висвердлите в провідному валу
і у втулці отвір діаметром
4 + 0,03-0,05 мм, витримуючи розмір (20 ± 0,25) мм.
3. Відзенкуйте отвір з обох сторін на глибину 0,5 мм під кутом 90 °, запресуйте в нього штифт діаметром 4 -0,048 мм і довжиною 19 мм і расклепать його з двох сторін.
Якщо працездатність насоса за допомогою ремонту відновити неможливо, то замініть його новим.
Установку приводу масляного насоса і розподільника запалювання на блок робите в такому порядку:
1. Виверніть свічку першого циліндра.
2. Встановіть в отвір для свічки компрессометр і провертати пусковою рукояткою колінчастий вал до початку руху стрілки. Це станеться на початку такту стиснення в першому циліндрі. Можна заткнути отвір для свічки паперовим пижом або великим пальцем руки. В цьому випадку при такті стиснення вискочить пиж або буде відчуватися вихід повітря з-під пальця.
3. Переконавшись, що стиснення почалося, обережно проверніть колінчастий вал до збігу отвору на обідку шківа колінчастого вала з покажчиком (штифтом) на кришці розподільних шестерень.
4. Проверните валик приводу, щоб проріз на його торці для шила розподільника була розташована так, як вказано на Б, а валик масляного насоса за допомогою викрутки проверніть в положення, вказане на В.
5. Обережно, не зачіпаючи шестернею за стінки блоку, вставте привід в блок. Після установки приводу на місце його валик повинен зайняти положення, вказане на А.
Для зменшення зносу в шарнірних з'єднаннях приводу встановлюйте насос співвісно отвору для приводу. Для цього користуйтеся оправкой (), щільно входить в отвір для приводу в блоці і має циліндричний хвостовик діаметром 13 мм. Насос сцентріруйте по хвостовику оправлення і закріпіть в цьому положенні.
Ремонт насоса системи охолодження
|
|
Мал. 2.66. Насос системи охолодження двигуна: а - насос системи охолодження 21-1307010-52; б - насос системи охолодження 421-1307010-01; 1 - гайка; 2 - валик; 3 - коpпус насоса; 4 - контpольной отвори виходу мастила; 5 - Пpесс-маслянка; 6 - pаспоpная втулка; 7 - ущільнююча шайба; 8 - гумова манжета; 9 - пружина; 10 - крильчатка; 11 - болт кріплення крильчатки; 12 - стопорне кільце; 13 - підшипники; 14 - маточина шківа вентилятора; 15 - ремінь; 16 - шків; 17 - вентилятор; 18 - болт; 19 - ролико-кульковий підшипник в зборі з валиком; 20 - фіксатор; 21 - сальник; 22 - кришка корпусу насоса |
Можливими несправностями насоса () можуть бути: текти рідини через сальник крильчатки в результаті зносу ущільнювальної шайби або руйнування гумової манжети сальника, знос підшипників, обломи і тріщини крильчатки.
Ремонт насоса 21-1307010-52 системи охолодження
Підтікання рідини з насоса усувайте заміною ущільнювальної шайби і гумової манжети. Для заміни зніміть насос з двигуна, від'єднайте його від кронштейна, зніміть пристосуванням 71-1769 крильчатку (), вийміть ущільнювальну шайбу і манжету сальника.
Для складання сальника крильчатки вставте в утримувач сальника, розташований на корпусі насоса, спочатку гумову манжету в зборі, а потім ущільнювальну шайбу і стопорне кільце. При цьому частина валика насоса, пов'язану з гумовою манжетою, перед установкою сальника і напресування крильчатки змастіть милом, а торець крильчатки, дотичний з ущільнювальною шайбою, тонким шаром графітного мастила.
Перед установкою сальника перевірте його торець (торець ущільнювальної шайби) на фарбу: при стисканні сальника до висоти 13 мм відбиток торця повинен мати не менше двох повністю замкнутих кіл без розривів.
Крильчатку напресовують на валик на ручному пресі до упору її маточини в торець лиски. При цьому насос повинен спиратися переднім торцем валика на стіл, а зусилля - прикладатися до маточини крильчатки.
Для заміни підшипників або валика насоса розберіть насос повністю в наступному порядку:
1. Зніміть з валика насоса крильчатку і вийміть ущільнювальну шайбу і гумову манжету.
|
|
Мал. 2.68. Зняття маточини шківа насоса |
2. Відверніть гайку кріплення маточини шківа і зніміть її за допомогою пристосування, як показано на.
3. Вийміть стопорне кільце підшипників з корпусу 1 () насоса і на пресі випрессуйте або вибийте мідним молотком валик 2 з підшипниками з корпусу, спершись передній торець корпусу на підставку 3 з отвором для проходу підшипників.
Збірку насоса виробляємо в зворотному порядку. При цьому новий підшипник запресуйте на валик 1 () і в корпус 2 одночасно за допомогою ручного преса і оправлення 3. Повстяний сальник підшипника повинен бути звернений у бік стопорного кільця. Одягнувши на валик розпірну втулку, запресуйте другий підшипник повстяним сальником назовні.
Після установки на місце стопорного кільця напрессуйте на передній кінець валика маточину шківа, впершись валик в задній торець кільця. Напресування маточини шківа на валик насоса двигуна моделі 4218 робите після установки фіксатора 19 (см., Б). При напресування маточини не допускайте зазору між підшипником і стопорним кільцем.
Мал. 2.66, б). Випрессуйте сальник.
Збірку насоса проводите в зворотній послідовності. При цьому запрессовку маточини шківа вентилятора робите до упору в буртик, а запрессовку крильчатки - до розміру 117,4 +0,925 -1,035 (див., Б).
Перед складанням частина валика ролико-кулькового підшипника, пов'язану з сальником, змастіть милом, а торець крильчатки, дотичний з сальником - графітним мастилом.
При установці зібраного насоса на двигун зверніть увагу на придатність паронитовой прокладки між кришкою і корпусом насоса.
Ремонт паливних баків
Можливою несправністю баків може бути порушення герметичності через утворення тріщин, пробоїн або інших пошкоджень, що виникають в процесі експлуатації. Для ремонту зніміть бак з автомобіля, очистіть від бруду і промийте зовні.
Для виявлення несправності занурте бак в ванну з водою і подайте всередину бака стиснене повітря під тиском 30 кПа (0,3 кгс / см2). Всі отвори бака повинні бути попередньо заглушені. У місцях порушення герметичності з бака виходитимуть бульбашки повітря. Всі пошкодження відзначайте фарбою.
потім зробіть повне розбираннябака, ретельно промийте його зсередини гарячою водою для видалення парів бензину і продуйте стисненим повітрям. Дрібні тріщини запаюють м'яким припоєм. На великі тріщини і пробоїни накладайте металеві латки. Можлива закладення тріщин за допомогою епоксидних паст і накладення багатошарових латок з склотканини. Після ремонту бак випробуйте на герметичність.
Усувайте дрібні тріщини в пробці паливного бака, Що виникли в результаті ударів. Закладення тріщин робите епоксидної пастою. Після того, як паста затвердіє, перевірте роботу клапанів пробки.
ремонт паливного насоса
Можливими несправностями насоса можуть бути: порушення герметичності діафрагми і клапанів, зниження пружності або поломка пружини діафрагми, знос деталей приводу насоса.
Для розбирання насоса зніміть з нього кришку 10 (см.) Головки, прокладку 9 і фільтр 8. Потім відверніть гвинти кріплення головки 14 корпусу, відокремте головку від діафрагми.
Знімаючи головку корпусу будьте обережні, щоб не пошкодити діафрагму, так як діафрагма прилипає до фланців головки і корпусу насоса. Далі проводите розбирання механізму приводу, для чого попередньо випрессуйте вісь 19 важелів приводу і зніміть важіль 17 і пружину 16. Обережно звільніть діафрагму 6 і зніміть її і пружину 5 і ущільнювач 3 з шайбою 4.
Розбираючи головку, зніміть впускний 7 і нагнітальний клапани. Для цього випрессуйте обойми клапанів.
Мал. 2.73. Положення головки паливного насоса пpи її установці
При установці головки насоса Б9В-Б її положення щодо корпусу повинно відповідати. Затягування гвинтів кріплення головки робите при відтягнутою в крайнє нижнє положення діафрагми за допомогою важеля ручного підкачування.
Така збірка забезпечує необхідне провисання діафрагми і розвантажує її від надмірних розтягуючих зусиль, що призводять до різкого скорочення довговічності діафрагми. Після складання перевірте насос на приладі моделей 527Б або 577Б ГАРО.
При частоті обертання розподільного вала 120 хв-1 і при висоті всмоктування 400 мм насос повинен забезпечувати початок подачі палива не пізніше ніж через 22 секунд після включення, створювати тиск 150- 210 мм рт. ст. і розрідження не менше 350 мм рт. ст. Тиск і розрідження, створювані насосом, повинні зберігатися в зазначених межах при вимкненому приводі протягом 10 с.
Подача насоса при частоті обертання розподільного вала 1800 хв-1 повинна бути не менше 120 л / год. При відсутності спеціального приладу для перевірки насоса, його можна перевірити безпосередньо на двигуні, як описано в розділі «Технічне обслуговування».
ремонт карбюратора
Ремонт карбюратора робите в разі поломки будь-яких його деталей або при незадовільній роботі карбюратора після регулювання на всіх режимах роботи двигуна.
Перед розбиранням вимийте карбюратор гасом для видалення пилу і бруду. При роботі на етілірованном бензині карбюратор попередньо витримайте в гасі протягом 10-20 хв.
Порядок розбирання та складання карбюратора К-131
Відверніть п'ять гвинтів кріплення кришки камери поплавця. Обережно піднявши кришку, щоб не пошкодити поплавковий механізм, від'єднайте тягу малої частоти обертання, зніміть кришку і прокладку поплавкової камери.
Переверніть кришку і, притримуючи поплавок, вийміть вісь поплавця зі стійок. Зніміть поплавок і обережно вийміть з корпусу клапана подачі палива його голку з ущільнюючої поліуретанової шайбою. Відверніть корпус клапана і зніміть його прокладку. Відверніть пробку фільтра, зніміть її прокладку і вийміть сітку фільтра. Виверніть розпилювач прискорювального насоса і зніміть прокладку шайбу.
Розбирайте механізм приводу повітряної заслінки і знімайте заслінку тільки при незадовільній роботі механізму, а також якщо зазори між стінкою повітряного патрубка і заслінкою при її закритті перевищують 0,2 мм.
Відокремте змішувальну камеру від корпусу камери поплавця, для чого відверніть два болти і, расшплінтовать сережку приводу прискорювального насоса, вийміть її з штока і важеля.
Знявши прокладку змішувальної камери, вийміть з корпусу камери поплавця великий дифузор.
Вийміть поршень прискорювального насоса в зборі з деталями його приводу і штоком приводу економайзера. Виверніть клапан економайзера в зборі і вийміть його з колодязя. Відверніть разом з прокладкою пробку колодязя емульсійної трубки і вийміть цю трубку, виверніть повітряний жиклер холостого ходу.
Відверніть пробки каналів паливного і повітряного жиклерів головної дозуючої системи і паливного жиклера холостого ходу, зніміть прокладки цих пробок і виверніть відповідні жиклери.
Зніміть замок клапана прискорювального насоса і витягніть клапан з колодязя.
Вийміть стопорне кільце і кулька зворотного клапапана прискорювального насоса.
Малий дифузор без необхідності не Випрессовиваемие.
При розбиранні камери змішувача виверніть гвинт регулювання якості суміші холостого ходу і зніміть його пружину.
Дросельну заслінку і її вісь знімайте лише в тому випадку, якщо:
- вісь дросельної заслінки не обертається вільно в бобишках камери;
- зазори між стінками камери і заслінкою в закритому положенні більше 0,06 мм;
- верхня кромка дросельної заслінки в закритому положенні не збігається з віссю перехідного отвору Ж 1,6 + 0,06 мм (допускається відхилення ± 0,15 мм).
Після розбирання всі деталі карбюратора промийте в неетильованому бензині або в гарячій воді з температурою не нижче 80 ° С, потім продуйте стисненим повітрям.
Всі деталі карбюратора повинні бути чистими, не мати нагару і смолистих відкладень.
Жиклери і інші дозуючі елементи повинні мати задану пропускну здатність або розміри.
Клапан економайзера в зборі повинен бути герметичний. При перевірці його герметичності під тиском 1200 мм вод. ст. допускається протікання не більше чотирьох крапель води в хвилину.
Ступінь зносу поршня прискорювального насоса і стінок його колодязя, а також герметичність зворотного клапана повинна бути такою, щоб забезпечити подачу насоса не менше 8 см3 за 10 робочих ходів поршня.
Поплавок перевірте на герметичність, зануривши його в воду з температурою не нижче 80 ° С. Вихід бульбашок з поплавка свідчить про порушення його герметичності.
Місця пошкоджень поплавка запаюють м'яким припоєм, попередньо видаливши потрапило в поплавок паливо.
Після пайки перевірте вага поплавка, який повинен дорівнювати (13,3 ± 0,7) м Підгонку ваги робите видаленням зайвого припою, не порушуючи герметичності поплавця.
Поверхня роз'єму корпусу і кришки камери поплавця повинні бути плоскими, допустиме відхилення від площини не більше 0,2 мм.
Збірку карбюратора робите в порядку, зворотному розбиранні, з огляду на таке:
1. Якщо при розбиранні знімалася дросельна або повітряна заслінки, то при складанні закерніть гвинти їх кріплення.
2. Проведіть перевірку повного включенняекономайзера і, при необхідності, відрегулюйте, як зазначено в розділі «Обслуговування системи живлення».
Мал. 2.29. Карбюратор К-151В: 1 - повітряна заслінка; 2 - гвинт; 3 - пускова пружина; 4 - кришка карбюратора; 5 - скоба (тільки для К-151Н); 6 - прокладка; 7 - діафрагма пневмокорректора з тягою в зборі; 8 - прокладка; 9 - кришка пневмокорректора; 10 - пружина; 11 - гвинт; 12 - гвинт-витіснювач; 13 - кулька (впускний клапан); 14 - поплавок; 15 - корпус камери поплавця; 16 - штуцер підведення палива; 17 - шайба; 18 - фільтр паливний; 19 - шайба; 20 - болт топлівопроводящій; 21 - пробка; 22 - кришка прискорювального насоса; 23 - важіль приводу прискорювального насоса; 24 - штуцер вентиляції картерних газів; 25 - заслінка дросельна вторинної камери; 26 - корпус змішувальних камер; 27 - гвинт; 28 - кулачок; 29 - гвинт; 30 - заслінка дросельна первинної камери; 31 - клапан економайзера в зборі; 32 - гвинт регулювальний складу суміші; 33 - запірний елемент клапана ЕПХХ; 34 - корпус клапана ЕПХХ; 35 - прокладка; 36 - кришка клапана ЕПХХ; 37 - трубка; 38 - гвинт експлуатаційної регулювання обертів холостого ходу; 39 - прокладка теплоізоляційна (текстоліт); 40 - прокладка теплоізоляційна (картон); 41 - дифузор малий; 42 - розпилювач прискорювального насоса;
5. Відверніть регулювальний гвинт 43 перепуску палива, переверніть корпус камери поплавця 15 до випадання кульки 13 впускного клапана.
6. Послабити гвинт-витіснювач 12.
7. Викрутіть циліндричну пробку і вийміть вісь поплавця, зніміть поплавець і вийміть паливний клапан. Виверніть сідло паливного клапана разом з прокладкою.
8. Відверніть топлівопроводящій болт 20, зніміть штуцер топлівоподвода 16 і паливний фільтр 18.
9. Викрутіть чотири гвинти 47 кріплення кришки прискорювального насоса, зніміть кришку 22, прокладку 46, діафрагму прискорювального насоса в зборі 45 і пружину 44.
10. Відверніть знімні жиклери, витягніть емульсійні трубки.
11. Відверніть два гвинти 29 і від'єднайте від корпуса камери поплавця 15 корпус змішувальних камер 16, намагаючись не пошкодити картонні 40 і текстолітову 39 прокладки.
12. Викрутіть два гвинти кріплення клапана ЕПХХ в зборі (поз. 31) і зніміть останній з корпусу змішувальних камер.
13. Викрутіть два гвинти кріплення кришки 36 клапана ЕПХХ, зніміть кришку 36, картонну прокладку 35 і корпус 34 клапана ЕПХХ.
Для розбирання карбюратора К-151В, крім перерахованого вище, виконайте:
1. Викрутіть фіксатор 53, виведіть із зачеплення тягу 52 з важелем 55 і зніміть важіль 55.
2. Відверніть два гвинти 57, зніміть кришку 58, клапан 59, прокладку 61 і пружину 60.
Контроль і огляд деталей
Всі деталі повинні бути чистими, без нагару і смолистих відкладень. Жиклери після промивання і продування стисненим повітрям повинні мати задану пропускну здатність. Всі клапани повинні бути герметичними, прокладки цілими і мати сліди (відбитки) ущільнюються площин. Діафрагми прискорювального насоса, пневмокорректора і клапана ЕПХХ повинні бути цілими, без пошкоджень. Несправні або пошкоджені деталі заміните новими.
збірка карбюратора
Карбюратор слід збирати в послідовності, зворотному розбиранні. Спочатку необхідно назбирати все корпусні деталі карбюратора - кришку карбюратора, корпус камери поплавця і корпус змішувальних камер, а потім з'єднати їх між собою.
Мал. 2.29), загорніть згадані гвинти, пріверніте двома гвинтами клапан економайзера в зборі 31 до корпусу змішувальних камер.
8. При складанні не переплутайте місцями жиклери.
9. Перевірте зазор між стінкою змішувальної камери і кромкою дросельної заслінки при повністю відкритій дросельної заслінкипервинної камери. Зазор повинен бути мінімум 14,5 мм. При необхідності забезпечте зазор 1 підгином упору важеля.
Те, що автомобілю потрібно саме заміна поршневих кілець, а не якісь інші ремонтні роботи, Розповість сам двигун. Ознаки подібної несправності проявляються досить яскраво, тому не помітити їх буде складно. Але перш ніж говорити про симптоми, потрібно зрозуміти, що являють собою кільця, і яку роль вони відіграють у роботі двигуна.
Що таке поршневі кільця, їх призначення
Поршневі кільця являють собою пружні незамкнуті елементи, які встановлюються в спеціальні канавки на корпусі поршня. Виготовляють їх із сталі або чавуну підвищеної міцності, а зверху покривають легирующим матеріалом. Легуючі покриття ще більше збільшує міцність, а також знижує швидкість зносу.
Зазвичай в поршень вставляються 3 кільця: 2 компресійні (займають 2 верхніх канавки) і 1 маслос'емноє (нижня канавка). Завдання компресійних кілець - не допустити прориву розпечених газів уздовж поршня в картер двигуна. Маслос'емноє - знімає зайве масло з дзеркала циліндра, не даючи йому потрапити в камеру згоряння. Крім того, кільця знижують температуру поршня, передаючи практично половину тепла його поверхні на стінки циліндра.
Коли поршневі кільця перестають справлятися з покладеними на них завданнями, зважаючи на свій зносу, двигун автомобіля сигналізує про це проявом відповідних симптомів.
Ознаки зносу поршневих кілець
Про те, що знос дійшов до критичної стадії, свідчить синій або чорний. Це вказує на те, що надлишки масла потрапили в камеру згоряння повз маслос'емного кільця і згоріли там разом з паливом. Чорний дим, що виходить з трубки вентиляції картера, говорить про те, що компресійні кільця через зношування допускають прорив газів з камери згоряння в його порожнину.
Критичний знос супроводжується зниженням компресії (здатність утримувати тиск) в циліндрах двигуна. Це означає, що частина газів, що утворилися при згорянні паливної суміші, яка повинна була штовхати поршень, прорвалася в картер, не зробивши корисну роботу. Саме це призведе до падіння тиску в циліндрі, отже, двигун втратить частину потужності. Спостерігається.
Спеціальним приладом - компрессометром. Коли номінальні значення тиску невідомі (немає інструкції по експлуатації), спочатку воно вимірюється в сухому циліндрі, потім через отвір свічки заливається трохи моторного масла, і завмер робиться заново. Якщо компресія підвищиться, значить, потрібна заміна кілець. Подібні ознаки можуть спостерігатися і в разі їх «залягання».
«Залягання» відбувається, коли утворився в канавках поршня нагар заважає пружинити поршневим кільцям, результатом чого стає зниження щільності їх прилягання до поверхні циліндра.
Таку проблему, якщо випадок не сильно запущений, можна виправити за допомогою спеціальних присадок до палива. Двигун, який має карбюраторну систему, можна спробувати очистити спреєм для видалення нагару, який впорскується безпосередньо в карбюратор. Якщо видалення нагару з камери згоряння ефекту не дало, то вихід тільки один - заміна поршневих кілець і чистка канавок.
Як замінити поршневі кільця самостійно
Звичайно, заміна кілець - процедура досить трудомістка. Вона вимагає акуратності і певних умінь, але за великим рахунком складного в ній нічого немає (якщо не знімати двигун). Для цього потрібно:
Якщо знос шатунних вкладишів дозволяє використовувати їх повторно, то заміну робити не варто, так як для цього знадобиться розточити шийки коленвала. Самостійно таку роботу без досвіду якісно виконати не вийде.
Інструменти, необхідні для проведення робіт
Для заміни кілець знадобляться:
- набори комбінованих і накидних ключів, а також комірець з подовжувачем і головками номіналом від 10 - 19;
- динамометричний ключ;
- спец. обтиск (оправлення).
Крім того, знадобиться стійкий до впливу масла. Він стане в нагоді під час установки прокладок піддону картера і клапанної кришки.
І начебто нічого складного в перерахованих вище діях немає, якщо заміну проводити не знімаючи двигун з автомобіля. Однак є нюанси, без урахування яких двигун з новими кільцями довго не пропрацює. Коли циліндр досягає граничної стадії зносу, на поверхні його дзеркала утворюється «сходинка». Вдарившись об неї, нове кільце або відразу зламається, або отримає тріщину, яка в підсумку все одно призведе до його поломки. Крім того, канавки старого поршня також мають знос, тому притирання нових кілець до циліндра буде утруднена або зовсім неможлива. Це означає, що дефектовку поршневої групи і циліндрів краще довірити професіоналам.
Розточкою і хонингованием циліндрів також повинні займатися кваліфіковані фахівці. До того ж цю роботу виконати без зняття двигуна неможливо. Тому перед тим як братися за справу, варто добре подумати, реально оцінити свої сили і можливості. Щоб результатом ремонту не стала заміна поршневий групи в цілому, або того гірше - не довелося б здавати двигун в.
Поршневі кільця замінюйте через 70000 - 90000 км пробігу (в залежності від умов експлуатації автомобіля).
Поршневі кільця встановлюють по три на кожному поршні: два компресійних і одне маслос'емних. Компресійні кільця відлиті із спеціального чавуну. Зовнішня поверхня верхнього компресійного кільця покрита пористим хромом, а поверхня другого компресійного кільця покрита оловом, або має фосфатне покриття темного кольору.
На внутрішніх циліндричних поверхнях обох компресійних кілець передбачені проточки (рис. 54а), за рахунок яких кільця при русі поршня вниз кілька вивертаються, що сприяє кращому видаленню зайвого масла з поверхні гільз. Кільця необхідно встановлювати на поршень проточками вгору, в бік днища поршня.
Мал. 54. Установка кілець на поршні:
а -поршень з кільцями двигуна УМЗ-4178.10;
б, в -поршень з кільцями двигуна УМЗ-4218.10;
1-поршень; 2-верхнє компресійне кільце; 3-нижнє компресійне кільце; 4-кільцеві диски; 5-осьовий розширювач; 6-радіальний розширювач
Двигун УМЗ-4218.10 може комплектуватися двома варіантами виконання компресійних кілець (рис. 54б, в).
Один варіант верхнього компресійного кільця 2 (рис. 54б) має проточку на внутрішній циліндричній поверхні. Кільце необхідно встановлювати на поршень проточкою вгору.
Інший варіант верхнього компресійного кільця 2 (рис. 54в) має бочкоподібний профіль зовнішньої поверхні, проточка на внутрішній циліндричній поверхні кільця відсутня. Положення кільця при установці в канавку поршня байдуже.
Нижнє компресійне кільце 3 (рис. 54б, в) - скребкового типу, на нижній торцевій поверхні має кільцеву проточку, яка разом з конусної зовнішньою поверхнею утворює гостру нижню кромку ( "скребок"). Кільце виготовляється в двох варіантах - з проточкою на внутрішній циліндричній поверхні кільця (рис. 54б) і без проточки (рис. 54в). Кільця необхідно встановлювати на поршень гострою кромкою - "скребком" вниз.
Маслос'емноє кільце складене, має два кільцевих диска, радіальний і осьовий розширювачі. Зовнішня поверхня дисків маслоз'ємних кілець покрита твердим хромом. Замок кілець прямої.
Поршневі кільця ремонтних розмірів (див.) Відрізняються від кілець поминальних розмірів тільки зовнішнім діаметром. Кільця ремонтного розміру можна встановлювати в зношені циліндри з найближчим меншим ремонтним розміром шляхом підпилювання їх стиків до отримання зазору в замку 0,3 - 0,5 мм (0,3-0,65 мм для двигунів мод. 4218).
Перевірку бічного зазору в стику кільця робите, як показано на рис. 55. До перешліфувати циліндрах підганяйте кільця по верхній частині, а до зношеним - по нижній частині циліндра (в межах ходу поршневих кілець). При підгонці кільце встановлюйте в циліндрі в робочому положенні, тобто в площині, перпендикулярній осі циліндра, для чого просувайте його в циліндрі за допомогою головки поршня. Площині стиків при стислому кільці повинні бути паралельні.
Мал. 55. Підбір поршневих кілець по циліндру (перевірка бічного зазору в стику кільця)
Знімайте і встановлюйте кільця на поршень за допомогою пристосування (рис. 56) моделі 55-1122.
Мал. 56. Зняття і установка поршневих кілець
Після підгонки кілець по циліндрах перевірте бічний зазор між кільцями і канавками в поршні (рис. 57), який повинен бути: для верхнього компресійного кільця 0,050 - 0,082 мм, для нижнього компресійного - 0,035 - 0,067 мм. При великих зазорах заміна тільки поршневих кілець не виключить підвищеної витрати масла через інтенсивну перекачування його кільцями в простір над поршнем. У цьому випадку одночасно з заміною кілець замінюйте і поршні (див. "Заміна поршнів"). Одночасна заміна поршневих кілець і поршнів різко знижує витрату масла.
Мал. 57. Перевірка бічного зазору між поршневим кільцем і канавкою поршня
При заміні тільки поршневих кілець без заміни поршнів видаляйте нагар з днищ поршнів, з кільцевих канавок в голівці поршня і маслоотводящіх отворів, розташованих в канавках для маслоз'ємних кілець. Нагар з канавок видаляйте обережно, щоб не пошкодити їх бічні поверхні, за допомогою пристосування (рис. 58).
Мал. 58. Очищення канавок поршневих кілець від нагару
З маслоотводящіх отворі нагар видаляйте свердлом діаметром 3 мм.
При використанні нових або перешліфувати під ремонтний розмір гільз циліндрів необхідно, щоб верхнє компресійне кільце мало хромоване покриття, а інші кільця були лудженими або форматувати. Якщо гільза не ремонтується, а змінюються тільки поршневі кільця, то всі вони повинні бути лудженими або фосфатированной, так як до зношеної гільзі хромоване кільце прірабативаются дуже погано.
Перед установкою поршнів в циліндри розведіть стики поршневих кілець в під кутом 120 град. один до одного.
Після зміни поршневих кілець протягом 1000 км пробігу не перевищуйте на автомобілі швидкості в 45-50 км / ч.